鑄鐵平板由熔煉澆注造成的缺陷原因與解決方法
2019年07月23日
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靠譜：說到做到
當問及一個人是否靠(kao)譜的細節時，大家(jia)提(ti)到多的一定是說到做到。答應孩(hai)子的事情， 一定要做到。否則不僅損耗他(ta)對(dui)你(ni)的信任，對(dui)他(ta)的責(ze)任心的培養也(ye)其不利。
給他人的(de)(de)承(cheng)諾也(ye)一(yi)定要兌現(xian)。當你(ni)答(da)應了別(bie)人的(de)(de)請求時， 意味著(zhu)你(ni)身上多了一(yi)份(fen)責任(ren)，一(yi)份(fen)來自(zi)于(yu)對方的(de)(de)殷殷期(qi)盼。答(da)應自(zi)己事(shi)(shi)情(qing)的(de)(de)也(ye)一(yi)定要做到(dao)。很多計劃已久的(de)(de)事(shi)(shi)情(qing)，總是(shi)被(bei)自(zi)己找各種借口拖延下去，這其實是(shi)一(yi)種對自(zi)己不負(fu)責任(ren)的(de)(de)行為，到(dao)后(hou)可(ke)能會陷入一(yi)個(ge)越來越迷茫的(de)(de)怪圈。
諾(nuo)不輕許(xu)，故我(wo)不負人。
不管是(shi)對(dui)自己還是(shi)對(dui)他人，做承諾(nuo)之(zhi)前，一定要考慮清楚，是(shi)否能給(gei)出(chu)承諾(nuo)。若不能，坦誠地解(jie)釋原(yuan)因，然后優雅(ya)地拒絕；如果答應了，無論過程(cheng)有多困難(nan)，即便是(shi)會損害到(dao)自己的利益，也一定要兌現。
在鑄鐵平板生產中，常見的鑄件缺陷有：氣孔、成分與性能不合適、熱裂與冷裂、縮孔與縮松、渣眼與鐵豆、冷隔與澆不足、砂眼與夾砂、多肉與錯箱、變形等。通常，產生這些缺陷的原因不單是造型制芯問題，有時還有熔煉澆注、配砂質量、落砂清理等許多生產工序的問題。因此具體分析，以便采取相應的合理措施加以解決。
鑄鐵平板由于熔煉澆注造成的(de)主要(yao)缺陷及其原因分析與(yu)fangzhi防(fang)范分析如下：
（1）氣孔
原因分析:當鐵液中，氣含量較多，并(bing)且(qie)澆注溫度過低(di)，析出(chu)的氣體來不及上浮和溢出(chu)平板鑄(zhu)件時產生(sheng)。
1.爐料本身氣(qi)含(han)(han)量高(gao)，或(huo)銹蝕嚴重，表面油脂物多(duo)。2.皮下(xia)針孔(kong)主要是由(you)氫氣(qi)造成。硅可(ke)減少氧在鑄(zhu)鐵(tie)中的含(han)(han)量，卻可(ke)增加氫的含(han)(han)量，故高(gao)硅鑄(zhu)鐵(tie)易(yi)出(chu)現氫氣(qi)孔(kong)。爐料可(ke)含(han)(han)有鋁或(huo)氧化鋁時(shi)，也易(yi)產生針孔(kong)。3.鐵(tie)液包不干(gan)。4.孕育劑不干(gan)。
防止方法:
1.爐(lu)料(liao)(liao)應進行妥善(shan)管理。對(dui)銹蝕嚴重或(huo)表面油(you)脂物多的(de)爐(lu)料(liao)(liao)，要經過清(qing)理或(huo)處理后(hou)，方可使用。2.對(dui)本身(shen)氣含量(liang)高的(de)爐(lu)料(liao)(liao)，應經重熔zaisheng后(hou)，方可使用。 3.控制合(he)適的(de)鐵液出爐(lu)溫(wen)度(du)(du)及澆(jiao)注溫(wen)度(du)(du)。4.爐(lu)缸、前爐(lu)和(he)鐵液包(bao)均(jun)需烘干(gan)。5.澆(jiao)注時，要避免斷流。6.孕育(yu)劑應充分預熱。7.澆(jiao)注時，點(dian)火引氣。
（2）成分、組織及(ji)性(xing)能不合(he)格
征及發現(xian)方法: 材質太硬(ying)或太軟(ruan)。
鑄鐵平(ping)板鑄件斷面的宏觀(guan)組織(zhi)和微觀(guan)組織(zhi)不符(fu)合標準或技術條件。用斷面觀(guan)察，化學分析(xi)，金相(xiang)檢驗，硬(ying)度試(shi)驗等(deng)可以(yi)發現。
原因(yin)分析: 1.碳硅當量偏(pian)低時(shi)，使材質(zhi)偏(pian)硬，碳硅當量高時(shi)，則偏(pian)軟。 2.鐵液(ye)過熱不(bu)適當。3.孕育處理不(bu)足。
防(fang)止(zhi)(zhi)方法:1.正確配料(liao)，并防(fang)止(zhi)(zhi)操作(zuo)時(shi)竄料(liao)。2.控制(zhi)合(he)適的(de)過熱溫度。3.遵守操作(zuo)規程及正確處理爐(lu)前孕育。
(3) 縮(suo)孔(kong)
征(zheng)及發現方法:在(zai)鑄鐵平板鑄件熱節(jie)處產(chan)生形狀不(bu)規則，表面粗糙的(de)集中孔洞。用外觀檢查，機械加工或磁(ci)力探傷可以發現。
原因分(fen)析:1.由(you)于體收縮(suo)率較大，鐵液化學成分(fen)不(bu)符(fu)合技術要求，尤其是高(gao)牌號(hao)低碳鑄(zhu)鐵。 2.澆(jiao)注溫度過(guo)高(gao)，增加了液體收縮(suo)值。
防止方法:1.正(zheng)確控制鐵液的化學成分。盡量使Ws低，一般在(zai)0.12以下。2.控制適宜的澆注溫(wen)度。 3.對于(yu)大(da)件，可在(zai)冒口(kou)處補(bu)澆鐵液。4.適當(dang)增加孕育(yu)量。
(4) 熱(re)裂
原因分(fen)析:1.鐵液化學成分(fen)不合要求，使固體(ti)收縮(suo)值較大(da)，如碳低(di)，硫(liu)高。 2.鑄(zhu)鐵平板鑄(zhu)件中含有低(di)熔點夾(jia)渣(zha)物(wu)，降低(di)了(le)高溫強度（因為熱(re)裂產生在凝固將近結束時(shi)，主要在鑄(zhu)件熱(re)節處收縮(suo)受機械阻礙而產生）。
防(fang)止(zhi)方法:1.控(kong)制合理(li)的化學成分(fen)，盡(jin)量使(shi)原鐵液(ye)中硫含量低(di)。2.澆(jiao)注(zhu)時，避免熔渣(zha)進入(ru)型(xing)腔。
(5) 冷裂(lie)
征及發現方(fang)法:裂(lie)紋處，較干凈(jing)或略(lve)帶暗紅色輕微的氧化表面。
發現方(fang)法與熱裂(lie)相(xiang)同。
原因分析:1.鐵液(ye)化學成分不合要求，使固(gu)體收縮值較大2.鐵液(ye)中磷含量過高，增加了(le)脆性，從而降(jiang)低鑄鐵的抗(kang)拉強(qiang)度（因為冷裂產生(sheng)在鑄件(jian)冷 卻以后，主(zhu)要在鑄件(jian)厚、薄(bo)交界的應力集中處，由于熱(re)應力而產生(sheng)）。
防止(zhi)方法:1.控(kong)制合理的化學成分(fen)。 2.一般鐵(tie)液中Wp應(ying)在0.15以(yi)下(xia)。
(6) 渣眼
征及發現方法:在鑄件外(wai)部或內部的孔穴中(zhong)有熔渣
原因分(fen)析:1.鐵液(ye)中熔渣(zha)多(duo)或鐵液(ye)包(bao)中的渣(zha)未除凈，澆注時(shi)(shi)，又未注意擋(dang)渣(zha)。2.澆注時(shi)(shi)，由于斷流(liu)而帶入的熔渣(zha)。
防止方法:1.適當提(ti)高鐵液溫度，并在鐵液包(bao)內(nei)加入少量干(gan)砂，以(yi)利聚渣(zha)撇除。以(yi)免硫重(zhong)新轉(zhuan)入鐵液2.預先除凈鐵液包(bao)中的(de)殘渣(zha)。3.澆注(zhu)時(shi)，注(zhu)意(yi)擋(dang)渣(zha)，并不發(fa)生斷流。
(7) 冷(leng)隔與(yu)澆不足
原(yuan)因(yin)分析:1.鐵(tie)(tie)液溫度(du)太低(di)，降低(di)了(le)鐵(tie)(tie)液的流動(dong)性。2.鐵(tie)(tie)液中(zhong)，碳、硅(gui)含量(liang)較低(di)，硫含量(liang)較高時，同樣也(ye)使鐵(tie)(tie)液流動(dong)性降低(di)。3.澆(jiao)注(zhu)時，發生斷流或(huo)一次(ci)(ci)鐵(tie)(tie)液量(liang)不足(zu)，進行二次(ci)(ci)補澆(jiao)時，易產(chan)生冷隔。
防止方法:1.適當提(ti)高鐵液(ye)的澆(jiao)(jiao)注(zhu)溫度。2.控(kong)制(zhi)合適的鐵液(ye)化學成分，盡量降低硫含量。3.一(yi)次澆(jiao)(jiao)滿，避免(mian)補澆(jiao)(jiao)。并且在澆(jiao)(jiao)注(zhu)時，不(bu)可斷流。
(8) 過硬
征及發現(xian)方法:在鑄(zhu)件(jian)邊緣和薄壁(bi)處出(chu)現(xian)白口鐵組織。斷面觀察，硬度試驗，機(ji)械加工可(ke)以發現(xian)。
原因分析:1.碳(tan)硅(gui)當量(liang)偏低。2.孕(yun)育(yu)處理不(bu)足。防(fang)止方法:1.正確(que)配料。2.適當增加孕(yun)育(yu)量(liang)。
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